通常の研磨工具の選択と使用 - 研磨粒子サイズの選択

の選択研磨粒子サイズ主に研削効率とワーク表面粗さの要件を考慮します。 一般的には以下のようなポイントで選択することができます。

①ワークの加工精度要求が高く、表面粗さの値が低い場合には、砥粒粒径の細かい研磨工具を選択する必要があります。 砥粒の量が少なく、同時に切削する砥粒の量が多いほど、ワーク表面に残る砥粒の切削痕が小さくなり、表面粗さの値が低くなります。 ただし、砥粒サイズの選択は、使用する研削条件と併せて考慮する必要があります。 選択した研削量が少なく、砥石のドレッシングが細かい場合には、粗い砥粒サイズを選択すると、より低いワーク表面粗さ値を得ることができます。

② 砥粒とワーク表面との接触面積が比較的大きい場合や、研削深さが大きい場合には、粒度の粗い砥粒を選択する必要があります。 粗粒砥粒は摩擦が少なく、ワーク表面の熱も少なくなります。 したがって、砥石の端面で研削する場合には、砥石の外周研削よりも砥粒の粒度を厚く選択することができる。 いつもの。 の 砥石粒径36#~46#の平研削加工に使用され、ワー​​クの表面粗さRa値は0.8~0.4μmに達します。 砥石速度vsを上げ、研削深さapを小さくすると、ワーク表面粗さRa値は0.4μm～0.2μmに達する可能性があります。 精密研削では粒度150#～240#の砥粒を使用して研削し、ワークの表面粗さ値Ra以下を実現します。 鏡面研削では、微粉末W10～W7サイズのレジンボンドグラファイト砥石を使用します。

③粗研削の場合、加工代や研削深さが比較的大きく、砥粒の粒度は細研削よりも粗くすることで生産効率が向上します。

④ 切断や溝入れの工程では、粒子サイズが粗く、構造が緩く、硬度が高い砥粒を使用する必要があります。

⑤黄銅、銅、軟青銅等の強靱な金属や軟らかい金属を研削する場合は、研磨工具の表面に切りくずが詰まりやすいため、粒度の粗い砥粒を選択してください。

⑥ 焼入れ鋼、合金鋼などの高硬度の研削材の場合は粗粒砥粒を選択してください。 超硬合金を研削する場合は、熱伝導率が低いため焼けや割れが発生しやすいため、砥粒の粒度が粗いものを選ぶのが適切です。 薄物や薄肉のワークを研削する場合は、熱変形しやすいため、砥粒の粒度も粗めのものを選択する必要があります。

(7) 切り代が小さい場合や、研磨材とワークの接触面が小さい場合には、より細かい研磨材の粒度を選択することができます。 湿式研削用の研磨工具に比べて、砥粒の粒度を細かくすることができます。

⑧ 剛性研削盤で加工する場合は、粒度の粗い砥粒を選択できます。

⑨ 成形研削の場合、砥石の加工面の形状保持性を良くしたいので、砥粒の粒度は細かいほうが適切です。

⑩高速研削では研削効率を高めるため、砥粒の粒径を通常研削よりも1～2粒小さくしています。 細粒度がシャープなため、ワークへの切り込みが容易です。 同時に、砥石の単位作業面積当たりの砥粒数が多くなり、各砥粒にかかる力が小さくなるため、切れにくくなります。 また、砥粒の一つ一つが脱落しても、砥石の偏摩耗への影響は粗大粒子ほど大きくないため、研削加工の平滑性を維持するのに役立ちます。 しかし、高速研削では砥石の粒度が細かくなりすぎると切りくずの排出状態が悪くなり、研削効率の向上にはつながりません。

一般に、中程度の粒子サイズの研磨剤が最もよく使用されます。 細粒研磨剤は通常、精密な研削、研削、研磨にのみ使用されます。 バッチ生産では、ワーク粗さの要求を満たすことを前提として、生産効率を高めるために、可能な限り粒子径の粗い砥粒を選択する必要があります。 小ロットまたは単一生産では、一般にワークピースの加工品質が考慮されるため、ある程度の粒子の細かい研磨材を選択する方が有利です。 粒子径の異なる研磨材の適用範囲を表に示します。