要約: 砥石の研削プロセスにおいて特に重要なツールです。ロールグラインダー、ロール本体と直接接触する部分です。 砥石の品質、砥石の選択と正しい使用、研削前の砥石のドレッシング、および砥石の特性に対するオペレータの習熟度が、ロールの表面品質とロールの表面品質を直接決定します。プロセス要件。 したがって、砥石の選択は主にロールの材質、硬度、表面粗さの要件と、砥石の砥粒、粒度、硬度、結合剤、組織の選択に基づいて行われます。 同時に、アルミニウム加工製品の要件とCNCロール研削盤と研削技術の特性に応じて、総合的な分析と使用が行われます。
砥石の選定には3つの原則があります。 1) 切れ味が良く、荒研削時の切り屑除去率が高い。 2) 研削時には、砥石の輪郭とマイクロエッジが良好で、研削熱が少ないです。 3) 経済的かつ合理的な使用。 優れたCNCロール技術者は、砥石の製造と選択、プロセスの使用法を詳細に理解する必要があるため、砥石の特性と国内砥石と外国砥石の違いを習得することが、ロール操作のスキルを向上させるために特に重要です研削盤。
1 砥石の整形
研削砥石の使用前の静的バランスに加えて、研削プロセスでは、研削砥石に切削力がかかることが多く、砥粒が時間内に落ちず、不動態化などの現象が発生して、研削ロールの表面が焼けたように見えます。深刻な振動は工作機械の共振現象を引き起こすため、オペレータは砥石車の鋭さと正しい形状を維持するために砥石車を再トリムし、余分な不動態層を除去する必要があります。 均一な輪郭エッジを維持します。 必要に応じて、図 1 に示すように、砥石の端面をトリミングする必要があります。
合理的なドレッシングプロセスを選択する必要があります。通常はシングルダイヤモンドペンを選択します。CNC研削盤には特別なドレッシング装置があり、砥石車の速度は18 m/s、ドラッグプレートの速度は200 mmを使用します。 /min、1回当たりの切削量は0.02mmです。 6回往復走行させると切断性能が回復します。ドラグプレートの速度が500mm/minを超えると、ドレッシングホイールマークが重くなりすぎてロール表面にバックプリントされます。 研削時間が長くなり、ローラーの効率に影響します。 ドラグプレートの速度が100mm/min未満の場合、ドレッシングプレートが這い回り、ドレッシング面が細かすぎて正常な研削に影響を与えるため、使用条件に応じて合理的かつ経済的なドレッシングプロセスを選択する必要があります。砥石の硬さ。 ドレッシング終了後は、余分な砥石粒子を除去するために研削液の洗浄を増やす必要があります[1]。
2 砥石硬度の合理的な選択が鍵
砥石の硬度を選択する際、オペレータとしては、砥石が常に鋭利であること、不動態化が容易でないこと、研削中のドレッシング回数を減らして加工時間を短縮することを望んでいます。 精密研削では、脱落量が少なく、送り補正量が少なく、ロール硬度や砥石硬度が適度であり、研削効率が高く安定していることが求められます。
砥石の硬度を選択する際に最も重要なことは、ロールの硬度、研削盤の装置特性、使用する研削プロセス、使用する研削液、およびアルミニウム板の表面要件に適合することです。 良好な切れ味を維持するために、硬いものには柔らかい、柔らかいものには硬い。 研削盤の主軸精度は砥石に影響します。 砥石が硬すぎる場合は、砥石速度を12m/s〜5m/sに落として最終研削を行ってください。 研削液の濃度は3％以下で、濃度が高く粘度が高いと砥石が詰まりやすくなり、砥石が硬くなって振動が発生します。 ロール加工の粗さに合わせて砥石が柔らかすぎるとロールの表面均一性が不安定になります。
砥石の選択には、一般的に次の 6 つの状況を考慮する必要があります。
2.1 砥石と接触面
砥石とワークとの接触面積が大きい場合、ロールの過度の加熱と研削品質への影響を避けるために、砥石の硬度を低く選択する必要があります。
2.2 研削ロールと鋳造ロールの要件
硬い砥石を選択する必要があります。 鋳造ロールを重負荷で研削する場合は、砥石の摩耗が早すぎないように、硬いグレードの砥石を選択する必要があります。 通常はグレード J が選択されます。
2.3 重研削盤の選定
研削時の振動が少ないため砥粒が破壊されにくく、硬度の低い砥石も使用可能です。 一般的にはHクラス、Gクラスを選択します。
2.4 低い表面粗さの要件
加工面の粗さの値が小さく、ワークピースのサイズがより正確な場合、過度の研削熱やワークピースの表面組織の悪化を避けるために、硬度の低い砥石を選択する必要があります。 通常はグレードFを選択します。
2.5 ワーク表面の傷
ワークピースの表面の傷は、砥石の硬度の不適切な選択に関連していることがよくあります。 砥石の硬度が低すぎると砥粒が脱落しやすくなります。 押し出しや摩擦の作用により、砥粒がワーク表面に傷を付けてしまいますので、このとき砥石の硬度を適度に高くする必要があります。 通常はグレードHを選択します。
2.6 研削には高切削が必要
次のプロセスを使用できます。砥石車の速度は 30 m/s、ドラッグ プレートの速度は 2500 mm/min、毎回の切削能力は 0.15 mm です。 ロール速度 25 r/min により、高速かつ効率的な荒加工が可能です。
3. 砥石によるワーク表面品質への影響
研削性能の観点からは、白色コランダム、単結晶砥石の方が優れています。 研削面粗さの観点から見ると、砥石の砥粒が細かいほど、研削ワーク表面の残留面積が小さくなり、表面粗さが小さくなります。 毛髪や傷を軽減する観点から砥石は柔らかすぎるのもよくなく、柔らかすぎる砥石は脱落しやすく、細かい傷が発生する場合があります。 ただし、砥石が鈍くなった後は硬すぎたり、硬すぎたりすることはできず、砥粒が落ちにくく、ワーク表面の焼けの原因となるため、一般的にはHグレードの砥石が使用されます。 バインダーの観点から見ると、樹脂バインダーは弾性が良く、低粗度の平面研削に適しています。 セラミックバインダーは脆く、弾性が悪く、横からのねじり圧力に耐えることができませんが、組織の気孔率が良好で、水、油、通常の酸およびアルカリの侵食に対する耐性があり、一般的な研削に適しています。
高品質のロールを加工したい場合、ロールの表面にスパイラルライン（ナイフライン）、振動ライン、メッシュライン、小さな傷（ドロップサンドマーク）、水の波紋、綾目、色が存在してはいけないと著者は考えています。この要件を達成するには、ロール表面の表面の粗さは基本的に均一であり、ロールの表面はあまり明るくすることはできませんが、霧は白色であればあるほど優れています。工作機械は装置の要件を満たしている必要があり、砥石の選択はロールの硬度と一致し、切断や研磨に関係なく優れた性能を発揮する必要があります。
優れた研削加工はオペレーターの技術の結晶です。 これらは相互に補完し合う関係にあり、いずれの側面に問題があると、ロール加工の表面品質が理想的な状態に達しない場合があります。 しかし、これは絶対的なものではありません。たとえば、機械が不安定になるという問題がありますが、研削プロセスによって補償することもできます。 例えば、研削工程に問題がある場合でも、砥石の選択で補うことができます。 たとえば、工作機械は非常に優れていますが、他の要素は劣っていますが、品質の高いロールを加工することもできるため、優れた工作機械と優れた研削盤が主な要素であり、その中で砥石が重要な要素であるため、ロールの品質は重要です。砥石はロールの表面品質を直接決定します。
4 アルミ箔ロールの選定例
アルミ箔ローラーの表面粗さは一般的に{{0}}.2μm〜0.04μmが一般的です。これは、ロール自体の研削量が非常に少なく、一般に0.05mm未満であるため、一般的に使用される樹脂砥石です。ロール形状の幾何学的精度のみ、表面品質、ロール硬度ショア95〜105、ロール直径260 mm、長さは1 600 mm〜2 200 mm、材質は9cr2m、mc3、mc3t 、ロールの靭性、剛性、均一な硬さが要求されるなど、砥石には更なる要求が求められます。
4.1 砥石には一定の切削性能が必要
いわゆる切断性能は研削プロセスを指し、研削電流計は 0.2A ～ 1A までの精度を反映できる必要があります。 砥石が柔らかすぎたり、脱落がひどく、電流モニタリングが良好でない場合、加工ロールの形状や粗さの均一性を確保することが困難になります。 砥石が硬すぎる場合、切削電流があり、砥石が脱落せず、振動があり、表面仕上げが高い場合、つまりロールが光り、ロール表面の欠陥が見えやすくなります。 、アルミ箔表面に反射し、脱落がひどいと場合によっては砥石が削れ、ロール表面にはみ出し、小さな傷や小さな傷が発生します。 したがって、砥石の硬度はロールの硬度と一致する必要があり、自己切れ味を満たすだけでなく、切断やマーキングを考慮し、十分な研磨性能を備えている必要があります。
4.2 砥石の材質選定
アルミ箔の加工は白色コランダムが多い傾向にあり、研磨工場も切断性能を考慮して混合砥粒の材質を選択するところが多いです。 著者は、単結晶コランダム材料を選択する方が白色コランダムよりもはるかに優れていると考えています。
4.3 砥石の編成番号の選定
アルミ箔業界では、研削量が少なく研削負荷も小さいため、板加工では研削負荷を高めるために大きな気孔率ホイールを使用する場合があるため、No.7～9を選択することをお勧めします。
アルミ箔砥石の選択では、砥石の適切な粒度の粗さに応じて、例えば0.25μmの粗さ150粒度を選択します。
{{0}}.15μm ～ 0.2μm 180 粒子サイズを選択
{{0}}.10μm ～ 0.15μm 220 粒子サイズを選択
{{0}}.08μm ～ 0.07μm 280 粒子サイズを選択
{{0}}.07μm ～ 0.05μm 320 粒子サイズを選択
鏡面研磨の場合は500~1 000の粒径を選択してください
アルミ箔ロールの表面加工の要件に応じて、砥石の選択は次のようになります。
ロール材質 9cr2m、硬度ショア(HS)105、ロール260mm×1 600mm、粗さ要求0.15μm、SA180J9B(単結晶コランダム粒径180、硬度ソフト1ティッシュNo.9) 、樹脂バインダー）。
粗さの要求は0.08μmで、SA280H9B(単結晶コランダム280粒、硬度ソフト2ティッシュNo.9、樹脂バインダー)を選定しました。
粗さの要件は0.05μmで、WA320J7B(白色コランダム320粒度硬度ソフト1ティッシュNo.7、樹脂バインダー)を選定しました。
ローラー硬度が高い場合には、砥石硬度をFレベルに選択することも可能です。
4.4 冷間圧延用砥石
圧延アルミ板の厚さは一般的に{{0}}.18mm～0.4mmで、化粧板、空調箔、ジニングプレート、エバポレーター、コンデンサー、PS板、アルミ箔ブランク、缶材等が含まれます。 、主に白いコランダム、単結晶コランダムを選択し、硬度はJ、H、GH、G、孔はほとんどが微細孔ですが、有用な大きな孔もあります。 一般に、粒径が120を超えると、微細孔が主に使用され、セラミックボンドが使用され、砥石はまず切削力を持たなければならず、砥石の自生研磨がより良くなります。 経験によれば、WA120G7V 砥石は冷間圧延ワークロールの研削の圧延要件を満たすことができます。
アルミニウム加工技術の継続的な成熟に伴い、お客様のアルミニウム箔の表面に対する要求はますます高くなり、ロールの研削に対する要求もますます厳しくなっています。 均一な表面粗さに加えて、アルミニウム表面に影響を与える官能的な欠陥のないロール表面を強い光の懐中電灯で観察することも必要です。 工作機械と操作スキルもタイムズ紙に追いつく必要があります。 選択と使用にも対応する要件があり、多くの砥石の選択では、混合選択に白色コランダムと単結晶コランダムが必要です。たとえば、国から輸入された砥石モデル 40A120-1H7V6200 は、優れた自己切れ味を備えているだけでなく、加工面が広く、研削傷がなく、通常の使用ではドレッシングの必要はありません。 経済的で信頼性が高く、ロール研削盤として普及できます。
5。結論
技術者であってもオペレータであっても、研削プロセスを改善するには、研削に適した砥石を選択することができます。研削効率、ローラーの作動圧力、工作機械の精度は非常に重要であり、ユーザーは継続的な要約と継続的な学習を通じて研削作業に取り組む必要があります。 、合理的な経済的使用の研削要件に従って、研削砥石の選択をマスターします。 砥石の特性を最大限に引き出すため、高品質なロールを削り出します。
https://www.xfabrasive.com/vitrified-grinding-wheel/roller-grinding-wheel.html
