サンディングベルト耐久性
耐久性とは、ツールがどれだけ長く効果的に使用できるかということです。 研磨ベルト研削の場合、研磨ベルトの耐久性とは、特定の研削条件 (材料除去速度、研削力、研削温度など) での研削時間を指し、通常は秒 (または時間) で表され、実際の用途ではまた、累積研削量、つまり研磨ベルト全体で蓄積した材料の総量（mm3）やワークの枚数を表すこともできます。 この方法は厳密さは十分ではありませんが、適用が簡単で便利であり、砂帯の耐久性の実際の状況を大まかに反映できます。
サンディングベルトの耐久性と砥石の耐久性は異なり、後者は2回のドレッシング間の加工時間を指し、前者は通常ドレッシングができず、サンディングベルトは使用できなくなるまで使用されます。 したがって、この観点からすると、サンドベルトの耐久性は砥石よりもはるかに長く、一般的には4〜10時間です。 耐久性があり、重負荷研削は短く、軽負荷研削は長くなります。 特定の加工条件に応じて、最悪の場合でも 10 ～ 30 分しか使用できませんが、最適なサンドベルトでは数日間使用できます。
サンドベルトの交換基準
サンドベルトの使用期限が切れたかどうかは、主に摩耗状態によって判断されます。 磨耗の限界に達すると、サンドベルトの寿命が終了し、新しいサンドベルトの交換が必要になります。 摩耗が最終段階に入っているかどうかは、主に次のパラメータによって反映されます。
1) 材料除去率または粉砕効率が指定の樹脂まで低下した場合、この粉砕 (所定の粉砕量およびその他の条件) が終了したと見なされます。
2) 研削力。 研削工程において研削力が規定値を超えた場合は、サンドベルトの寿命のサインとしても利用できます。
3) 研削温度。 研削工程において、研削温度が規定の基準よりも高い場合は、サンドベルトの寿命が切れていることも考えられます。 実際の応用では、温度が基準を超えているかどうかを判断する最も直接的な方法は、ワーク表面が焼けるかどうかを観察することです。
上記の区別は、研削性能の一側面にすぎません。 実際の生産においては、サンドベルトの交換時期が早すぎると工具の消費量が増加したり、遅すぎたり、研削効率が低すぎたり、工数が増加したり、コストが増加したりするため、生産コストも非常に重要な要素となります。 したがって、サンドベルトを交換する必要があるかどうかを判断するには、2 つのベルトを組み合わせる必要があり、最終的な目標は、単一部品のコストを最小限に抑えることです。 統計によると、単一製品の平均コストを分析すると、ベルト研削を最高の生産性で実行すると、ベルトの寿命は短くなりますが、最長の耐用年数を得るには、低い効率を使用するよりも経済的です。各ベルトの。 初期の研削効率が高いベルトの場合、効率の悪い研削の場合に比べて最も経済的な寿命が1/3になる場合があります。 もちろん、ダルを順番に交換して細かい加工に使用すれば経済的になりますが、それはまた別の話です。
サンドベルトの交換時期を決定してピースあたりのコストを最小にする簡単な方法は、図に示すような模式図を描くことです。テスト結果からコスト曲線が得られます。 生産性曲線は、さまざまな時点で処理された部品の数を示します。
サンディングベルトのコストを2元、サンディングベルトの交換停止時間を5分とし、この間の人件費は加工費に含める（人件費6元で計算） 1時間当たり）。
したがって、この例では、初期値は 2.5 元になります。 研削時間が長くなると、それに応じて人件費も加工費に含まれます。 たとえば、1 時間後の処理コストは 8.5 元になります。
コスト曲線 (線) を左に延長して、点 A でコストのベースラインと交差します。最も経済的な加工条件とベルト交換時間を見つけるには、点 A での生産性曲線から A を接線にするだけです。この場合、次のようになります。接点に相当する45分が最適な交換時間です。 この時点の前後でベルトを交換すると、コストが上昇します。
ベルト交換のタイミングを決定するもう 1 つの方法は、時間の経過に伴うコストの増加と時間の経過に伴う材料除去率の減少をプロットすることです。 ２つの曲線の交点に相当する時間がサンドベルトの交換時期である。 図に示すように。
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